Het werkingsprincipe en de technische analyse van productielijnen voor snacknoedels

1. Grondstofverwerking:
De verwerking van grondstoffen vormt de belangrijkste fase in de productielijnen van snacknoedels en heeft een directe invloed op de smaak, kwaliteit en stabiliteit van de eindproducten. Dit proces begint met de inkoop en opslag van grondstoffen en eindigt met het grondig mengen van verschillende componenten tot deeg. De grondstoffen op de productielijn zijn onder meer meel, zetmeel, water, vetten en diverse smaakmakers. De kwaliteit van deze grondstoffen heeft een grote invloed op de kwaliteit van de eindproducten. Daarom moeten fabrikanten de inkoopkanalen en de kwaliteit van de grondstoffen strikt controleren. Over het algemeen worden grondstoffen opgeslagen in gespecialiseerde magazijnen om de veiligheid, droogte en ventilatie ervan te garanderen, waardoor vocht en mogelijke besmetting worden vermeden. Voordat de productie start, worden de benodigde grondstoffen proportioneel gewogen volgens de productformulering, automatisch of handmatig. Moderne productielijnen zijn meestal uitgerust met nauwkeurige weegapparatuur en controlesystemen om de nauwkeurige dosering van elke partij grondstoffen te garanderen. Nadat de ingrediënten zijn bereid, worden ze in een mixer gevoerd. De mixer maakt gebruik van roeren, omdraaien of andere mengmethoden om de verschillende grondstoffen grondig te mengen, waardoor een gelijkmatige verdeling wordt gegarandeerd. De mengtijd en -snelheid worden aangepast aan de formulering en vereisten van het product om ervoor te zorgen dat het resulterende deeg een consistente textuur en smaak heeft. Tijdens het mengproces worden verschillende smaakmakers, zoals zout, suiker, sojasaus, enz., toegevoegd in de juiste hoeveelheden volgens de vereisten van het recept. De toevoeging van kruiden vereist nauwkeurige controle om ervoor te zorgen dat de smaak en het aroma van het eindproduct aan de eisen van de markt voldoen. Tijdens het mengproces kan de productielijn worden uitgerust met verschillende sensoren en bewakingsapparatuur om parameters zoals temperatuur, vochtigheid, viscositeit, enz. in realtime te bewaken. Als er afwijkingen worden gedetecteerd, past het systeem zich automatisch aan om de stabiliteit van het mengproces en de consistentie van de productkwaliteit te garanderen.

2. Extrusiegieten:
Extrusiegieten is een cruciale stap in de productielijn. Na het mengen wordt het deeg door het systeem in een extruder of extrusiematrijs getransporteerd, waardoor de oorspronkelijke vorm van het product wordt gevormd. Een extruder bestaat doorgaans uit een of meer rollenparen, en door de afstand en druk tussen de rollen aan te passen, kunnen de dikte en vorm van het product worden geregeld. Verschillende soorten producten kunnen het gebruik van verschillende extrusiematrijzen vereisen om verschillende vormen en maten producten te produceren.

3. Vormgeven en snijden:
Bij het vormen en snijden wordt het geëxtrudeerde deeg verwerkt tot het eindproduct. Meestal passeert het geëxtrudeerde deeg een reeks snij-inrichtingen, waar het in de overeenkomstige vormen en lengtes wordt gesneden, afhankelijk van de vereisten van het product. Snijapparaten kunnen verschillende technieken gebruiken, zoals roterende messen, druksnijden, enz., om nauwkeurig snijden en efficiëntie te garanderen.

4. Uitbreidingsverwerking:
Expansieverwerking is een cruciale stap in de productie van sommige snacks. Bij expansieverwerking wordt het product gewoonlijk naar een expansiekamer met hoge temperatuur en hoge druk gestuurd, waar het onmiddellijk wordt verwarmd en de druk wordt vrijgegeven. Dit proces zorgt ervoor dat het water in het product verdampt en belletjes vormt, wat resulteert in de uitbreiding van het volume van het product en een luchtige textuur. De temperatuur, druk en tijd van expansieverwerking worden nauwkeurig gecontroleerd om ervoor te zorgen dat het product het gewenste expansie-effect bereikt.

5. Bakken/drogen:
Voor bepaalde producten, zoals koekjes, is bakken of drogen een essentiële stap in de productielijn. Tijdens het bakproces wordt het product meestal naar een oven of droogkamer gestuurd, waar het een bepaalde tijd en temperatuur ondergaat om intern volledig te rijpen en knapperig te worden aan de oppervlakte. De temperatuur en tijd van het bakproces moeten nauwkeurig worden gecontroleerd volgens de formulering en vereisten van het product om de kwaliteit en smaak van het product te garanderen.

6. Verpakking:
Nadat de productie is voltooid, moeten de producten voor verpakking naar een automatische verpakkingsmachine worden gestuurd. Verpakkingsmachines selecteren doorgaans geschikte verpakkingsmaterialen en -vormen, zoals plastic zakken, aluminiumfoliezakken, enz., afhankelijk van de kenmerken en vereisten van het product. Tijdens het verpakkingsproces worden de producten gewoonlijk gewogen, verzegeld en bedrukt met productiedata en batchnummers, waardoor een voltooide verpakking ontstaat voor opslag, transport en verkoop. Het automatiseringsniveau van het verpakkingsproces is doorgaans hoog, waardoor de productie-efficiëntie en verpakkingskwaliteit aanzienlijk worden verbeterd.